Кейсы

Польза от комплекса Foreman не ограничивается лишь экономическим эффектом, вызванным увеличением коэффициента загрузки оборудования. Предлагаем вашему вниманию набор кейсов, отражающих различные практические преимущества от внедрения нашего решения.


Директор предприятия поставил задачу по определению реального коэффициента загрузки станочного парка, так как информация производственных служб о том, что средняя загрузка составляет 90-95% показалась ему не соответствующей действительности.

Комплекс мониторинга был оперативно установлен на 20 станков с ЧПУ и посредством отчета “Эффективность работы оборудования” система показала коэффициент загрузки 17%. Стало очевидно, что дорогостоящее оборудование простаивает значительную часть рабочего времени.

Производственное предприятие работает в три смены. Придя утром на работу, мастер участка обнаружил, что один из дорогостоящих станков с ЧПУ вышел из строя. По словам оператора, в момент поломки его не было рядом со станком и причины поломки ему не известны. Мастер обратился к администратору комплекса мониторинга для установления истины.

Опция “Видеомониторинг” позволяет не только наблюдать за происходящим в цеху, но и производить фото- и видеозапись посредством веб-камеры при изменении состояния оборудования. Комплекс ведет запись круглосуточно и автоматически “нарезает” файлы с видео при возникновении, например, аварийной ситуации на станке. В результате мастер выяснил, что оператор станка присутствовал в момент поломки станка – отрабатывая тестовую УП он задел шпинделем тиски на рабочем столе.

На предприятии возникали конфликтные ситуации при выяснении причин простоя обрабатывающего центра. Цеховые службы часто перекладывали ответственность друг на друга.

Внедрение комплекса мониторинга Foreman позволило в течение одной недели разобраться в ситуации. Приложение “Генератор отчетов” сформировало фотографию рабочего дня станка, были четко выявлены причины и обозначена фактическая продолжительность простоев. В результате простои по причине отсутствия УП сократились на 25%.

Владелец небольшой компании хотел бы контролировать работу станочного парка, находясь в заграничной командировке.

Система мониторинга промышленного оборудования работает не только на ПК, но и на смартфонах и планшетных компьютерах под управлением iOS и Android. Для мониторинга работы станочного парка заграницей достаточно иметь доступ в Интернет посредством Wi-Fi или 3G/LTE-соединения. В данном случае пользователь Foreman является владельцем умных часов AppleWatch и информация о работе станочного парка ему доступна прямо на запястье.

Руководитель ремонтной службы предприятия заинтересован в сокращении времени, необходимом для выявления неисправностей, автоматизации учета данных ремонта и обслуживания оборудования.

Комплекс мониторинга Foreman способен автоматически отправлять SMS или Email сотрудникам различных цеховых служб. Например, в случае появление на станке сигнала ALARM система отправляет SMS дежурному специалисту отдела главного механика с указанием времени появления события, ФИО оператора и названия станка. В дальнейшем причина аварии может быть детализирована. Таким образом, время реакции на поломку и последующее восстановление работоспособности станка может быть существенно сокращено. Модуль “Диспетчер ТОИР” позволяет организовать электронный учет обслуживания и ремонтов производственного оборудования.

На участке работает 7 станков с ЧПУ. Управляющие программы разрабатываются инженерами-технологами, затем передаются на станки на флэш-носителе. При этом производственная площадка и технологический отдел расположены в разных зданиях. Время передачи готовой УП в производство в среднем составляет 20 минут, а в случае необходимости дополнительной корректировки – 1 час. Начальник цеха поставил задачу сократить время простоя оборудования по причине отсутствия программы до 5 минут.

После подведения локальной сети к станкам и установки комплекса Foreman технологи-программисты, используя “Менеджер УП” могут передавать программы через электронные блоки мониторинга в систему ЧПУ станка непосредственно с рабочего места. Время передачи УП сократилось до 1 мин., то есть примерно в 20 раз.

Небольшая частная компания приобрела 1 токарный станок с ЧПУ. Управляющие программы пишет оператор станка. Через год работы началась путаница с наличием и версиями УП в СЧПУ станка, что обернулось дополнительными простоями оборудования в то время, пока оператор искал корректные версии ранее разработанных программ, либо составлял их заново. В некоторых случая станок мог простаивать 3 часа, то есть почти половину рабочей смены. Владелец компании задался целью сократить время простоев по указанной причине до 20 минут в день.

В цех был поставлен персональный компьютер и приобретена программа “Менеджер УП”, входящая в состав комплекса мониторинга, которая позволила оператору создать полноценный архив управляющих программ с системой быстрого поиска, возможностью отслеживания версионности и статуса УП. В результате простои станка по вышеуказанной причине сократились до 20 минут в день.

Один из руководителей производственной компании подозревает, что в ночную смену станки используются операторами в личных целях, то есть для заработка “на стороне”.

Комплекс мониторинга Foreman опционально может быть оборудован сканером штрих-кода для авторизации операторов и идентификации обрабатываемых деталей. Таким образом, администрация предприятия всегда знает: кто, что и когда делает на станке. В данном случае были выявлены факты нецелевого использования оборудования и приняты меры по исправлению ситуации.

Производство оснащено крупногабаритными карусельными станками. Время цикла обработки одной детали составляет порядка 50 часов, после чего оператор должен вызвать кран, чтобы снять деталь со станка.Простои станка от момента вызова крана до снятия детали со станка в среднем составляют 3 часа. Начальник производства решил сократить время простоев по указанной причине до 20 минут.

Оператор станка через электронный блок мониторинга может заранее вызвать определенную цеховую службу. В данном случае, за 2 часа до завершения цикла обработки оператор сканирует специальный штрих-код и сообщает о потребности в работе крана. Простои по причине ожидания крана сократились более чем в 5 раз.

На предприятии используется программный продукт для автоматизированного управления производством. Необходимо обеспечить получение фактических данных со станков для автоматизации процессов производственного планирования, учета и управления.

Внедрение комплекса Foreman позволило поставлять ERP-системе необходимые данные о фактически выполняемой работе, времени цикла, количестве обработанных деталей. В свою очередь оператор станка может получать информацию о сменно-суточном задании и параметрах его выполнения на рабочем месте, непосредственно на экране блока мониторинга. Таким образом, комплекс мониторинга может стать частью большой производственной системы, помогая повысить эффективность производственных процессов, связанных с работой станков с ЧПУ.

УЗНАЙТЕ

СКАЧАЙТЕ

Помогаем создать прозрачное
и эффективное производство

Узнать стоимость